Przy projektowaniu WingFoX Nano najwyższym priorytetem była maksymalizacja osiąganych prędkości, a więc po raz kolejny rozpoczęła się walka o sztywność platformy przy zachowaniu minimalnej masy.

I tu zaowocowało nasze doświadczenie zdobyte przy budowie masztów. Zaprojektowaliśmy zupełnie nowe belki, które charakteryzują się zmiennym profilem przekroju poprzecznego dostosowanym do działających na nie sił.

Choć przednia belka nie różni się zupełnie kształtem zewnętrznym od tylnej to są to zupełnie inne konstrukcje. Ułożenie i ilość włókien węglowych, tzw. plan laminowania, jest dla każdej belki inny, ponieważ przenoszą one zupełnie inne siły. Wykonujemy je oczywiście z prepregu węglowego i wypiekamy w autoklawie z zastosowaniem wysokiego ciśnienia.

Pomimo zmiennego przekroju poprzecznego belki dostosowanego do specyficznego rozkładu naprężeń, jej powierzchnia po rozwinięciu daję prostokąt, co umożliwia poprowadzenie nieprzerwanych włókien jednokierunkowych na całej długości belki.

Ma to podstawowe znaczenie dla jej sztywności poprzecznej. Dla porównania wytrzymałość na zrywanie dla włókien węglowych wynosi od 2700 do 3500 MPa, a wydłużenie do zerwania to odpowiednio 0,6 do 1,4 %. Dla typowej żywicy epoksydowej wytrzymałość na zrywanie wynosi około 80 MPa przy wydłużeniu do zerwania o wartości 5% ( 1 MPa= 1 N/mm2). Dlatego tak ważnym jest aby działające siły były przenoszone bezpośrednio przez włókna węglowe, a nie żywicę.

Kolejnym ważnym elementem jest wstępne naprężenie włókien węglowych przed etapem polimeryzacji żywicy. Wysokotemperaturowe wygrzewanie prepregu węglowego w autoklawie w specjalnej formie gwarantuje odpowiednie wstępne napięcie włókien. Dzięki tej technologii i zmiennemu przekrojowi belki uzyskaliśmy dużo wyższą sztywność, niż w przypadku zastosowania kołowego przekroju poprzecznego belki i użycia tradycyjnej formy.

Brak delfiniaka w WingFoX Nano jest oczywisty.

Właściwości użytych materiałów trzeba dokładnie znać już na etapie projektowania, aby można było skutecznie maksymalizować sztywność i wytrzymałość. Nie ma tu miejsca na ukrywanie bąbli powietrza i innych niedoskonałości pod grubą warstwą topkotu, jak to często ma miejsce przy zastosowaniu tradycyjnej technologii.

Odpowiedni kształt belek powoduje, że ich końce całkowicie chowają się w kadłubach, a jednocześnie same belki są prowadzone wysoko nad linią wody. Głębokie całkowite wklejenie belek w kadłuby maksymalizuje sztywność całej platformy.